高分子材料在其合成、贮存及其加工和最终应用的各个阶段都可能发生变质，即材料的性能变坏，例如泛黄、相对分子质量下降、制品面龟裂、光泽丧失，更为严重的是导致冲击强度、挠曲强度、拉伸强度和伸长率等力学性能大幅度下降，从而影响高分子材料制品的使用。这种现象称为塑料的化学老化，简称老化。

最常见的致老因素为热和紫外光，因为塑料从生产、贮存、加工到制品使用接触最多的环境便是热和阳光（紫外光）。
 

一、户外用塑料产品的耐候性取决于如下几个方面

1、光泽

制品表面光泽的保留程度，光泽保留程度高，成色好，则耐候性优越。

2、抗冲击性

产品强度保底程度，抗冲击性能保持程度好，则耐候性佳。

3、拉伸强度

产品的韧性或抗拉伸强度保持率，拉伸强度保持率越高，耐候性能越好

4、颜色

颜色变化程度或退色程度颜色变化幅度越小，耐候性越好。
 

二、大自然对塑料老化影响

1、太阳光

紫外线、可见光、引发光降解

2、热

受热引发的氧化导致热降解

3、水

雨水、露水引发的水解导致破裂

4、环境

污染引发微生物侵蚀导致的生物降解
 

最常见的致老化因素为热和紫外光，因为塑料从生产、贮存、 加工到制品使用接触最多的环境便是热和阳光（紫外光），那么，如何才能保证户外产品耐候性符合要求呢?
 

三、如何保证户外塑胶材料具有良好的耐候性？

1、选择性能良好的匹配的耐候性助剂

2、选择适合的高性能耐候性着色剂（很关键）

3、配色、试样、做人工老化实验，设计合理的配方。
 

四、抗老化助剂选择的原则

1、耐热性

抗氧剂和抗老化剂的耐热性是否和加工温度匹配。比如,在一般的加工条件下，尼龙采用常规的抗氧剂（1010、168、1076、B900、B215）等就可以达到要求， 但是如果在300度以上的高温条件下，这些助剂很难对材料的颜色、特性保持良好的保护，往往用了这些抗氧剂后，材料加工出来的会产生发黄现象，要选择耐热性优异、挥发性小、自身色污不明显的品种。

2、迁移性

一些场合，常规的1010+168体系，添加量少，达不到效果，量大存在迁移析出风险。
 

3、协同与对抗效应

抗氧剂与热、光稳定剂并用时，应选用有协同效应的，而力求避免有对抗效应。如大多数胺类和酚类抗氧剂，在炭黑存在时效能显著下降，有对抗作用，这可能是因炭黑直接催化抗氧剂的氧化，消耗掉了部分抗氧剂所致。含硫醚键的抗氧剂与炭黑却有协同作用。故应弃前者，而选用后者。材料含有大量的无机阻燃剂，对抗氧剂有一定的对抗效应。又比如，在酸性的环境下，应该选择低碱或中性受阻胺光稳定剂。