如何用颜料为橡胶制品进行着色

 

橡胶制品的着色方法主要有两种分别是：表面着色和混料着色这两种方法。

一、表面着色

表面着色是指将颜料喷涂到橡胶制品的表面，使橡胶制品的表面进行着色，这种方法对静态制品有一定的效果，但对动态制品，表面的颜料很容易脱落、掉色。

 

二、混料着色

混料着色是目前橡胶着色中最常用，也是最主要的方法。混料着色也分为溶液法和混炼法这两种方法，其中混炼法又有干粉着色、色浆着色、粒料着色及母炼胶着色等几种方法。

 

1、溶液法着色

溶液法着色是将橡胶使用其它溶剂，溶解成一定浓度的溶液，然后将颜料及除硫黄外的橡胶配合剂加入到溶液中搅拌均匀的混合，在一定的温度下干燥除去溶剂，最后在炼胶机上加人硫黄。这种着色方法操作复杂，颜料及配合剂容易分散不均匀，有色差，溶剂也难以回收，容易造成环境污染，目前这种方法已很少采用。

 

2、混炼法着色

目前混炼法着色是橡胶制品中着色最常使用的方法，是将颜料直接加入或先与载体混合再加人胶料中，通过炼胶机混合均匀，使橡胶着色。具体方法如下：

（1）干粉着色

这种方法是直接将粉状颜料随同小料一起加人橡胶中，在开炼机上混炼。该法的优点是操作简单，成本低，但混炼时粉尘大，污染环境， 且不易分散均匀，有色差，如果粒子过硬过粗，还会造成色点、条纹或色谱相互污染等质量问题，目前已较少采用。为了便于使用，可将粉状颜料与硬脂酸、硫酸盐等一起制成预分散的颜料，市场已有销售。

 

（2）色浆着色

该法是先将颜料与液态的配合剂（如增塑剂）混合，用三辊机研磨制成糊状物或浆状物，然后再按一定比例加入到橡胶中混炼。这种方法可避免粉尘飞扬，也有利于颜料在橡胶中分散，色彩均匀。但色浆中颜料的含量低，着色不高，运输量大，损耗大，用户使用不方便。

 

（3）粒料着色

颜料粒料的制备方法主要有两种。第一种方法和其他粉状配合剂造粒方法一样，先将粉状颜料用表面活性剂浸润，再经蜡熔或与树脂熔融挤出后造粒；第二种方法是将颜料用表面活性剂浸润后再经机械力的作用使颜料颗粒细化，制成一定浓度的分散体，再与胶乳混合共沉，经干燥后轧片造粒。其中表面活性剂多为阴离子型和非离子型，如脂肪酸盐、磺酸盐等，胶乳通常采用天然胶乳。这种粒状颜料使用方便，分散性好，无粉尘飞扬，不污染环境，色泽鲜艳，发色均匀，无色差，是一种很有发展前途的着色方法。但粒状颜料制备工艺复杂，成本高，限制了其广泛应用。

 

（4）母炼胶着色

这种方法是先将颜料、部分增塑剂及橡胶其他配合剂与生胶经开炼机混合制成浓度约为50%的颜料母炼胶，再按比例掺加到橡胶中着色。这种方法对粒子细、难分散的颜料着色较有效，发色均匀， 无色差。配合时注意母炼胶中颜料的浓度以及扣除母炼胶中其他配合剂的量。

 

关于颜料色素的选择问题，选用何种恰当合适的色彩颜料取决于先前描述过的加工要求和产品的最终用途，其中后者更为重要。必须考虑下列因素：

①抗褪色能力，由阳光，受热或天然时效等因素所引起。

②抗渗色性以及对基本胶料的老化特性的有害影响，避免含铜或锰的色彩。

③因有色橡胶产品必须参与市场竞争，为降低硫化橡胶产品的每磅色彩成本，就需要精挑细选出最经济的色素，以达到所需要的结果。